[현장] "산업용 로봇에서 해법 찾았죠"…70㎏ 뒷문 여닫고 14톤 버티는 GV90 개발기

[인천=뉴시스]김민성 기자 = "기술 개발을 위해 대학교 때 배웠던 기구학 교재를 다시 펼쳐보고, 가구 박람회까지 찾아갔습니다."

남진우 제네시스 클로저설계팀 파트장은 지난 28일 인천 영종도 인스파이어 엔터테인먼트 리조트에서 진행된 '제네시스 GV90 테크 데이' 행사 중 '코치도어' 개발 과정을 이같이 회상했다.

무게 70㎏에 달하는 뒷문을 부드럽게 움직이기 위해 자동차가 아닌 산업용 기계에서 해법을 찾았다는 것이다.

이날 제네시스는 초대형 전기 스포츠유틸리티차(SUV) GV90의 핵심 기술을 공개했다.

개발에 참여한 연구원 12명이 직접 무대에 올라 설계 과정에서 겪은 시행착오와 기술 개발 과정을 소개했다.

가장 관심을 끈 기술은 앞뒤 도어 사이의 기둥인 B필러를 없앤 코치도어였다.

앞문과 뒷문이 서로 반대 방향으로 열리는 방식을 통해 넓은 승하차 공간을 확보한 것이 특징이다.

최동욱 제네시스 클로저설계팀장은 "B필러를 없애는 것은 마지막 선택이 아니라 첫 번째 선택이었다"며 "처음에는 슬라이딩 도어를 검토했지만 플래그십에 어울리지 않는다는 결론을 내렸다"고 설명했다.

개발진은 B필러를 없애고 오픈 코치 도어를 적용하기 위해 뒷문을 바깥쪽으로 먼저 이동시킨 뒤 회전시키는 '듀얼 모션 힌지'를 개발했다.

이를 위해 산업용 로봇 등에 쓰이는 정밀 부품인 '리니어 모션 가이드'를 적용했다.

B필러를 없애고 넓어진 실내 공간은 앞좌석이 회전하는 '스위블 시트'를 탑재할 수 있는 기반이 됐다.

원활한 작동을 위해서는 2열 좌석이 약 43㎝ 뒤로 이동해야 하는데, 개발진은 좌석 레일을 카펫 아래 차체 내부에 숨겨 바닥이 끊김 없이 이어지는 구조를 구현했다.

김동환 차량아키텍처개발팀 파트장은 "승객이 차에 오르는 순간부터 넓고 편안한 라운지에 들어선 것처럼 느낄 수 있도록 실내 전체가 끊김 없이 이어지는 공간이 필요했다"고 설명했다.

B필러를 없애면서 안전성을 확보하는 것도 난제였다.

개발진은 경주용 자동차의 롤케이지에서 착안해 차체 골격 안에 고강도 스틸 튜브를 넣고 도어 내부에도 초고강도 스틸 빔을 적용했다.

이 같은 과정을 거쳐 GV90 네오룬은 자체 시험에서 지붕에 14t포스(tf) 이상의 하중이 가해져도 견디는 강성을 확보했다.

이는 글로벌 완성차 중에서도 최상위권 수준이다.

개발진은 실차 약 40대를 투입하고 에어백 단품 평가를 300회 이상 진행하며 안전성을 검증했다.

또 개발진은 충돌 시 차량이 장애물을 비켜 지나가거나 구동 시스템이 배터리 아래로 미끄러지도록 설계해 탑승객과 배터리를 보호하도록 했다.

아울러 정숙성 확보에도 공을 들였다. 모터와 감속기 내부에 관찰창을 만들고 고속 카메라와 레이저로 소음 발생 원인을 분석했다.

이준수 제네시스 소음진동시험팀 책임연구원은 "단순히 조용한 차가 아니라 문을 닫는 순간 세상과 단절되는 수준의 차폐감을 목표로 했다"고 말했다.

특히 소프트웨어 제어를 통해 소음의 원인이 되는 가진력도 최대 40% 줄였다.

허광훈 제네시스개발담당 상무는 "엔지니어링은 흔히 타협의 기술이라고 하지만 GV90는 그 순서를 뒤집었다"며 "고객을 위해 결코 양보할 수 없는 기준부터 먼저 세우고 이를 끝까지 지켜냈다"고 강조했다.


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